02 금형

금형 설계

Topwell은 고객이 규정한 특정 범위를 충족할 수 있는 다양한 사출 성형 기계를 보유하고 있습니다. 우리는 설계, 제조 및 성형에 대한 재능을 갖춘 포괄적인 제조 시설을 갖추고 있어 전체 시스템 솔루션을 제공하는 능력에 기여합니다.

Topwell의 엔지니어는 2D 및 3D 소프트웨어를 사용하여 CAD/CAM 프로세스를 진행합니다. 부품의 프로파일에 따라 금형을 제작하기 위한 3D 도면과 성형 부품의 치수 및 공차를 지정하기 위한 2D 도면이 필요합니다. 고객은 ProE 부품 파일을 제공할 수 있습니다. 단계; 3D 부품 파일을 위한 Parasolid 또는 IGES 파일 형식. 그리고 DWG; 2D 도면의 DXF 또는 SLDDRW 파일 형식입니다.

금형 설계 컴퓨터 지원 설계

고객으로부터 구매 주문을 받으면 우리는 두 가지 부품에 대해 즉각적인 조치를 취합니다. 잘 훈련된 3D 부품 엔지니어는 2D 및 3D 소프트웨어를 사용하여 다음을 수행합니다.

1. 3D 파일의 간섭과 언더컷을 확인합니다. 간섭 및/또는 언더컷이 있는 경우 즉시 고객에게 알리고 수정된 도면을 다시 보낼지 아니면 고객의 지시에 따라 부품을 직접 수정해야 하는지 묻습니다.

2. 수축률을 정의하고 3D 부품 파일에 추가합니다.

3. 금형의 분할선을 캐비티 측면으로 정의합니다. 코어측; 슬라이드 또는 리프터; 인서트 및 구리 전극.

4. 성형 부품의 적절한 배출을 위해 부족한 구배 각도를 수정합니다. 이 모든 부품을 다시 그린 다음 CNC 프로그래밍 섹션으로 보내십시오.

5. 배출하기에 구배 각도가 충분하지 않은 경우 일반적으로 고객에게 더 큰 구배 각도를 요청한 다음 고객의 지시에 따라 3D 파일을 수정합니다.

금형 설계 엔지니어

우리는 일반적으로 고객의 부품 파일을 깊이 연구한 후 다음 사항에 대한 분석을 수행합니다.

부품에 언더컷이 없는지 확인하십시오. 금형 동작에 대한 간섭, 표면 텍스처 또는 부품 배출을 위한 충분한 구배 각도.

필요에 따라 적절한 금형 동작을 설계하십시오. 최적의 주입 게이트 위치를 결정합니다. 최고의 게이트 유형; 부품에 가장 적합한 게이트 섹션 영역과 다중 캐비티 금형용 러너의 균형이 잘 맞습니다.

수냉식과 그 위치를 결정하고 열 전달이 충분하여 캐비티 측과 코어 측의 금형 온도가 가능한 균일해야 하며 캐비티나 코어에서 부분적으로 열이 보존되지 않는지 확인하십시오.

금형에 충분한 공기 배출이 있는지 확인하고 고속으로 성형할 때 에어 트랩 번 자국이 없는지 확인하십시오.

3D 금형 레이아웃

Topwell은 필요한 경우 고객에게 3D 금형 레이아웃을 제공합니다.

컴퓨터 수치 제어 프로그래밍 섹션

CNC 프로그래머는 금형 설계 엔지니어 및 파팅 엔지니어로부터 파일을 받은 후 다음 절차를 진행합니다.

수정된 부품 파일에 따라 CNC 프로그램을 컴파일합니다.

CNC 밀링 및/또는 EDM 와이어 커팅을 위한 도구 경로를 수행하고 프로그램에 오류나 간섭이 없는지 확인하십시오.

확인된 프로그램을 인트라넷을 통해 전송하고 인쇄된 사본을 CNC 가공 섹션에 배포하여 Steel Insert 또는 Copper Electrodes를 가공합니다. 또는 인트라넷을 통해 프로그램을 보내고 인쇄된 사본을 EDM 와이어 절단을 위한 EDM 와이어 절단 섹션에 배포하십시오.

금형 흐름 분석

Topwell Molud 설계 엔지니어는 Mold Flow를 사용하여 게이트의 최적 위치 및 충전 상태를 분석합니다. Moldflow는 특수 성형 공정 지원과 함께 흐름, 냉각 및 변형에 대한 확실한 결과를 제공합니다. 우리는 금형 제작 및 최적화 설계의 오류를 방지하기 위해 일반적으로 Mold Flow를 수행합니다.

하드 몰드

Topwell은 제품 설계 및 개발의 올바른 솔루션을 위한 원스톱 솔루션입니다.

당사의 엔지니어링 전문가들은 생산 툴링을 제공하고 구현한 광범위한 경험을 보유하고 있습니다. 컴팩트한 공차, 테스트 요구 사항 및 대량 생산의 기능적 사용을 목적으로 고안된 부품의 경우 소프트 툴은 툴링 완료 후 설계 또는 치수 변경 범위가 최소화되므로 하드 툴링을 사용합니다.

부드러운 도구는 단단한 도구의 내구성을 따라올 수 없습니다.

금형 제작

우리는 완벽한 금형을 얻기 위해 금형 흐름 분석과 함께 플라스틱 금형과 관련된 전문적인 제조 활동을 수행합니다. 공구실은 중소형 공구부터 대형 공구까지 고정밀 다중 캐비티 사출 성형 공구를 생산할 수 있는 역량을 갖추고 있습니다.

소프트 몰드

우리는 컨셉부터 제조까지 모든 단계에서 광범위한 서비스를 제공하는 전문 엔지니어링 및 디자인 부서를 보유하고 있습니다.

더 적은 양의 부품을 제조하기 위해 우리는 일반적으로 실리콘으로 부품을 생산하는 실리콘 몰드를 사용하는 우레탄 공정을 사용합니다. 이를 통해 상대적으로 저렴한 툴링과 많은 수의 부품을 생산할 수 있으며 의도한 생산 재료를 사용할 수 있습니다.

소프트 툴링 금형이 개발되면 R&D 테스트를 완료한 후 툴링/금형 생산을 진행합니다.

2K 금형

2샷 금형, 이중 사출 또는 XNUMXK 금형은 다양한 재료를 하나의 물체에 혼합할 수 있는 사출 성형 기술입니다. 이 방법은 플라스틱 제품에 플러시 천이나 고무 느낌을 주거나, 부품에 색상을 추가하거나, 다양한 성능 품질을 갖춘 제품을 만드는 데 사용될 수 있습니다.

금형에는 단일 캐비티 또는 여러 개의 캐비티가 있을 수 있습니다. 다중 캐비티 금형은 동일한 형상 또는 각 캐비티의 고유한 형상을 가진 조각을 생산할 수 있습니다.

알루미늄은 기계적 품질이 좋지 않고 사출 및 클램핑 압력으로 인한 마모, 뒤틀림, 손상에 취약하기 때문에 대량 생산이나 치수 공차가 엄격한 부품에는 권장되지 않습니다. 강철 금형은 알루미늄 금형보다 비용이 많이 들지만 더 견고하고 정확합니다.

사출 성형 공정에서는 부품의 형태와 특징, 부품과 금형에 사용되는 재료, 성형기의 특성 등 모두 세심하게 설계되어야 합니다.

실리콘 몰드를 만드는 이유는 무엇입니까?

실리콘은 많은 장점을 가지고 있기 때문에 모델 제작에 있어 강력한 선택입니다. 실리콘 몰딩을 사용하면 쉽게 맞춤형 디자인을 만들 수 있습니다.

실리콘 몰드 자체는 내구성이 매우 뛰어나 파손 걱정 없이 재사용이 가능합니다. 고무의 유기 성분에 비해 실리카겔의 무기 성분은 고온, 저온, 화학적 노출, 심지어 곰팡이에 대한 복원력이 더 높습니다. TOPWELL은 실리콘 몰드 설계, 몰드 생산 및 가공, 실리콘 제품 대량 생산 분야에서 27년간의 연구 개발 및 생산 경험을 보유하고 있습니다.

우리는 각 고객에게 서비스를 제공할 수 있는 힘과 자신감을 가지고 있습니다.

Topwell Spring Development Limited(TOPWELL)는 사출 금형 제조 분야에서 27년 이상의 전문 지식과 경험을 보유하고 있습니다. 수년에 걸쳐 우리는 고객의 만족을 위해 다양한 크기와 복잡한 금형을 제조해 왔습니다.

광범위한 플라스틱 사출 성형 전문 지식과 결합하여 극도의 미세한 공차를 유지하는 능력으로 인해 툴링 및 제조 구성 요소의 개발은 우리의 다양한 강점 중 하나임이 밝혀졌습니다.

다이캐스트 툴링

다이캐스팅은 액체 다이 단조를 주조하는 방법으로, 전용 다이 캐스팅 다이 단조 기계에서 수행되는 공정입니다.

기본 공정은 다음과 같습니다. 먼저 액체 금속을 저속 또는 고속으로 금형 캐비티에 주조하고 금형에 활성 캐비티 표면이 있으며 액체 금속의 냉각 공정으로 가압되어 수축을 제거할 뿐만 아니라 블랭크의 다공성 결함뿐만 아니라 블랭크의 내부 조직이 단조 상태에서 부서진 입자에 도달하도록 만듭니다.

블랭크의 포괄적인 기계적 특성이 크게 향상되었습니다. 금형 설계의 TOPWELL; 27년의 생산 및 가공 경험; 다양한 종류의 다이캐스팅 금형과 다양한 재질의 다이캐스팅 부품을 생산하고 가공할 수 있습니다.

고정밀 금형

금형은 다양한 고정밀 부품을 생산하는 데 사용되는 정밀 제조 금형입니다. 다음과 같은 특징이 있습니다.

정밀한 크기 제어: 고정밀 금형은 고급 제조 공정을 채택하여 부품 크기의 정밀한 제어를 실현하고 제품의 치수 정확도가 미크론 수준에 도달하도록 보장합니다.

우수한 표면 품질: 고정밀 금형의 표면 조도, 거칠기 및 형상 정확도가 높은 수준에 도달하여 생산된 부품의 표면 품질이 우수하고 후속 가공 공정의 어려움이 줄어듭니다.

높은 내구성: 고정밀 금형은 내마모성, 내식성 및 피로 저항성이 우수한 고성능 재료로 만들어졌으며 금형의 수명을 향상시킵니다. 강력한 간섭 방지 능력: 설계 과정에서 고정밀 금형은 생산 공정의 부품에 의해 영향을 받을 수 있는 다양한 외부 요인을 충분히 고려하여 강력한 간섭 방지 능력을 갖습니다.

쉬운 작동 및 유지 관리: 고정밀 금형 구조 설계가 합리적이고 작동하기 쉽고 작업자가 작동하기 쉽습니다. 동시에 금형의 유지 관리 작업도 비교적 간단하여 생산 효율성을 높이는 데 도움이 됩니다.

강력한 적응성: 다양한 제품의 생산 요구 사항을 충족하기 위해 생산 요구 사항에 따라 고정밀 금형을 맞춤 설정할 수 있습니다. 동시에 금형은 다양성이 뛰어나 다양한 생산 공정과 환경에 적응할 수 있습니다.

에너지 절약 및 환경 보호: 고정밀 금형을 제조 및 사용하는 과정에서 에너지 절약 및 환경 보호에 주의를 기울이고 에너지 소비를 줄이며 폐기물 배출을 줄입니다. 이는 현재 녹색 제조 개발 추세에 부합합니다.

TOPWELL에서는 고정밀 금형에 큰 중요성을 두고 있으며, 제조 산업의 지속적인 업그레이드와 변화로 인해 고정밀 금형에 대한 시장 수요가 계속해서 증가할 것입니다. 앞으로 TOPWELL 고정밀 금형은 더욱 정밀하고 지능적이며 환경 친화적인 방향으로 발전할 것이며 당사는 계속해서 고정밀 금형 개발을 적극적으로 진행할 것입니다. 또한 고객 주문을 수주하는 것이 우리에게 강력한 지원입니다.

TOPWELL은 1996년에 설립되었습니다. 20년 이상 사출 금형 산업에 주력해 왔습니다. 우리는 플라스틱 용기의 블로우 성형 가공 생산, 성숙한 기술 및 인성 강도를 연구하고 있습니다. 많은 주문의 요구를 충족시키기 위해 당사는 600개 이상의 고급 사출 성형 기계, 16개 병 부는 기계 및 40개 이상의 전자동 조립 장비를 연속적으로 추가했습니다. 먼지 없는 작업장을 설립했습니다. ISO9001 품질경영시스템 인증 및 특허인증서를 획득하였습니다. 이를 통해 제품 인증 비율과 생산 효율성이 지속적으로 향상됩니다.

업계 최고의 생산 컨셉과 27년간의 금형 제조 및 플라스틱 용기 생산 경험을 바탕으로 시장 요구에 맞는 다양한 제품을 성공적으로 개발해 왔습니다. 화장품, 산업용 용기, PET 플라스틱 병, 스포츠 병, 화장품 병, 플라스틱 와인 잔, 건강 관리 제품 병, 크리스마스 선물 식품 용기 및 정밀 의료용 부는 액세서리에 이르기까지 폭넓게 참여하고 끊임없이 혁신하고 있습니다.

동시에 우리는 장난감과 만화용 플라스틱 블로잉 및 사출 성형 부품 시리즈도 개발했습니다. 고품질의 제품을 생산하기 위해 대규모 전자동 고속 병 부는 기계를 도입했습니다. 이제 최대 15만개까지 주문을 받을 수 있으며, 최소 주문 수량은 10,000개에 불과합니다. 원자재 선택 측면에서 우리는 PE, PP, PVC, PETG, PS, PLA, PC, ABS 등과 같은 미국, 유럽, 일본 및 한국에서 수입한 원자재 사용을 고집합니다.

경험이 풍부하고 역동적인 회사로서 TOPWELL은 계속해서 사출 성형 산업의 발전을 선도하고 고객과 손을 잡고 더 나은 미래를 만들어 갈 것입니다!

플라스틱 사출 성형

TopWell은 중국 최고의 플라스틱 사출 성형기 중 하나로 인정받고 있습니다.

우리는 20년 동안 플라스틱 사출 금형을 제작하고 다양한 산업 분야에 엔드투엔드 툴링 솔루션을 제공해 온 풍부한 경험을 보유하고 있습니다. 우리는 경쟁력 있는 리드타임 내에 정밀 공차 사출 금형을 만들 수 있는 첨단의 정교한 고정밀 기계를 보유하고 있습니다. 우리는 플라스틱 금형을 제조하고 전 세계에 수출되는 높은 표준 품질의 성형 부품을 공급합니다.

이러한 목적을 달성하기 위해 우리는 필요한 도구 제조 설정과 함께 최신 사출 성형 시설을 갖추고 있습니다.

플라스틱 금형 제조 및 조립

컴퓨터 수치 제어 가공 및 컴퓨터 지원 제조.

CNC 프로그래밍 섹션에서 확인된 프로그램 파일과 인쇄된 사본을 받은 후 창고에서 할당된 강철, 구리 및 몰드 베이스를 가져옵니다. 그러면 밀링 섹션 또는 접지 섹션이 적절한 처리를 시작합니다.

강철을 장착한 후; Copper 또는 Mold Base를 CNC 머시닝 센터 또는 CNC Machine에 올려 관련 좌표를 교정하고 Datum을 설정합니다.

관련 프로그램을 기계에 로드하고 금형 번호와 같은 모든 정보를 다시 확인합니다. 강철 삽입 번호 또는 구리 전극 번호.

이는 집안의 모든 부품과 액세서리에 고유한 표시 번호가 있고 모두 추적 가능하다는 것을 확인하기 위한 것입니다.

가공이 완료된 후 부품 및 액세서리는 추가 처리를 위해 EDM 및/또는 와이어 절단 섹션으로 보내지기 전에 중요한 치수를 검사하기 위해 QC 부서로 보내집니다.

전극 방전 가공

QC 검사관이 치수 확인을 완료하면 전극은 연마 섹션으로 보내져 요구 사항에 맞게 표면을 연마한 다음 EDM 섹션으로 보내집니다.

EDM 기술자는 작업물(강철 인서트, 베릴륨 구리 및 기타), 구리 전극, 설정 데이터 시트 및 EDM 프로그램 번호의 번호를 확인하여 이러한 모든 항목이 동일한 작업 주문에 속하는지 확인합니다.

공작물을 EDM 기계에 올려 놓고 데이텀을 교정 및 재설정한 다음 EDM 프로그램을 입력하고 요구 사항에 따라 설정합니다. 위 사항을 다시 확인한 후 테스트 절차를 시작하고 테스트된 EDM 위치와 설정이 올바른지 확인한 다음 EDM 프로세스를 시작하십시오.

EDM 가공 중에 유체의 흐름을 자주 확인하여 작업물에 탄소가 침착되지 않았는지 또는 언더컷이 발생하지 않았는지 확인했습니다. 필요한 경우 EDM 공정 중에 측정 장비나 게이지를 사용하여 작업물의 치수를 확인하십시오.

EDM 와이어 커팅 섹션

EDM 와이어 커팅 섹션은 포켓과 같은 모든 와이어 커팅 작업을 처리합니다. 삽입물; 리프터; 슬라이드; 슬롯과 구멍. 이러한 모든 프로세스는 엔지니어링 부서에서 이전에 발표한 도면 및 요구 사항에 따라 엄격한 품질 관리 시스템의 모니터링을 통해 수행되어야 합니다.

피팅 및 조립

피팅 및 조립 섹션은 금형, 모든 캐비티 및 코어 인서트의 최종 완성을 담당합니다. 슬라이드 및 리프터; 부품 및 액세서리; 나사, 핀 및 기타 구성 요소는 이 섹션의 기술자가 장착하고 조립해야 합니다. 그들은 능력을 반영합니다. 능력; 금형 제조의 품질은 회사의 명성을 나타냅니다.

플라스틱 금형 제조업체

Topwell은 연간 500~1000세트의 금형을 제작할 수 있으며, 그 중 약 25%가 이중 재료/이중 사출 금형이고 약 35%가 Hot Runner 금형입니다.